09 Feb Seguridad eléctrica en ambientes industriales

La gestión de la seguridad eléctrica en fábricas o talleres es una especie de seguro invisible que puede evitar más de un incidente grave en personas y máquinas. No solo hablamos de evitar que la línea de producción se detenga sin aviso, sino que, en muchos casos, actúa como escudo frente a riesgos que pueden costar la salud o incluso la vida. 

Usar la normativa como brújula y elegir bien los equipos de protección debería ser lo primero en la lista de cualquier responsable, aunque la realidad indique que a veces se pasa por alto lo obvio: que cada descuido puede salir muy caro, en todos los sentidos posibles.

¿Qué normativa regula la seguridad eléctrica en mi instalación industrial?

En cuanto uno se pregunta por las normas, lo cierto es que en España existe una legalidad muy concreta y nada confusa. El Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión (REBT) lidera y, como no puede ser de otro modo, se apoya en múltiples instrucciones técnicas. El REBT se basa en instrucciones técnicas complementarias (ITC).

Según cambia la industria, cambian también estas instrucciones, que complementan los requisitos iniciales y buscan adaptarse a los escenarios más complejos y sorprendentes dentro del mundo industrial.

Requisitos clave del reglamento electrotécnico (REBT)

El Real Decreto 842/2002 establece la base sobre la que se sostiene la seguridad eléctrica. No contento con limitarse a unas cuantas pautas, especifica de forma bastante directa las condiciones mínimas con las que deben contar todas las instalaciones eléctricas, ya sea para resguardar a la gente o a los recursos de la empresa. Las famosas ITC (Instrucciones Técnicas Complementarias), valga la redundancia, dejan poco margen para la improvisación.

• Selección de materiales: Materiales resistentes y debidamente homologados; tienen que sobrevivir a enemigos cotidianos como la humedad, la vibración o químicos agresivos. Es incuestionable el uso de materiales certificados.
• Protección contra contactos: El sistema exige barreras visibles, envolventes y sistemas inteligentes de desconexión para que el riesgo de un contacto sea poco más que anecdótico.
• Puesta a tierra: Aquí no vale cualquier solución improvisada; la derivación de corrientes solo es segura si la toma de tierra ha sido diseñada y verificada a conciencia, y cumple con los valores máximos que nos indica la ITC-BT.
• Protección contra sobreintensidades: Los interruptores automáticos y fusibles tienen que estar sincronizados y listos para frenar cualquier descarga que intente ir más allá de lo permitido en la instalación.
• Documentación y legalización: Arrancar una instalación requiere, sí o sí, un proyecto detallado, certificado y legalizado, algo que hace mucho más fácil trazar cualquier cambio futuro y asegurar el buen mantenimiento.

Normas UNE-EN complementarias que debes conocer

No basta con el REBT; el técnico que dé la espalda a las UNE-EN se pierde una buena parte de las reglas más específicas. Varias normas europeas detallan desde las exigencias técnicas de los equipos hasta las condiciones ideales para su integración y uso. Si la conformidad es prioridad, conviene tenerlas siempre a mano.

• UNE-EN 60947 (Aparamenta de baja tensión): Define estrictamente cómo deben funcionar los interruptores y mandos. La fiabilidad en un entorno hostil depende, en gran parte, del cumplimiento de esta norma.
• UNE-EN 60204-1:2019 (Seguridad de las máquinas): Va directo a la raíz de las posibles fallas en sistemas eléctricos montados en maquinaria, desde el primer cable hasta su documentación.

Ignorar la importancia del REBT junto con las UNE-EN puede dejar el diseño y el mantenimiento expuestos a mayores riesgos. Cumplir con ambas es, sin duda, la mejor receta para evitar accidentes en la industria española.

¿Cuáles son los principales riesgos eléctricos y cómo identificarlos?

La identificación de riesgos se convierte en una actividad casi detectivesca. Va más allá de revisar cables y etiquetas; requiere analizar cada rincón buscando lo que la experiencia enseña que puede salir mal. Si uno confía únicamente en los textos legales, es fácil pasar por alto algunos peligros. Aquí, la unión entre las normas laborales y los reglamentos eléctricos proporciona una visión global que resulta especialmente justa en la práctica diaria.

Evaluación de riesgos según la normativa laboral

El Real Decreto 486/1997 pone el listón alto para los empleadores, que deben revisar y controlar los riesgos eléctricos de forma constante, no solo una vez. El objetivo no es solo cumplir, sino también proteger. Las responsabilidades básicas, aunque suene algo repetitivas, son siempre relevantes:

1. Actualizar periódicamente la evaluación de riesgos.
2. No descuidar el mantenimiento constante de los sistemas eléctricos.
3. Advertir de los lugares especialmente peligrosos con señales comprensibles para todos.
4. Distribuir equipos de protección individuales y colectivos.
5. Asegurarse de que los empleados saben exactamente cómo actuar ante cualquier incidente eléctrico.

Puntos críticos en instalaciones industriales

El REBT, valga decirlo, pone el foco sobre zonas que pueden parecer seguras, pero esconden sorpresas desagradables si se relajan los controles.

• ITC-BT 04: No deja espacio para la improvisación desde el inicio, ya que marca la necesidad de analizar riesgos antes incluso de instalar nada, pensando muy bien en la protección futura.
• ITC-BT 18: Apunta directamente a los lugares más comprometidos, como áreas húmedas, explosivas o conductoras, donde los errores suelen salir muy caros.
• ITC-BT 29: Más allá de regular la puesta a tierra, deja claro cómo verificar y revisar a fondo que el sistema siempre cumpla su cometido.

¿Qué dispositivos de protección son obligatorios y cómo elegirlos?

Escoger el dispositivo de protección perfecto no es solo cuestión de marca o precio. Es, sobre todo, cuestión de saber cuándo y cómo detener a tiempo un fallo eléctrico que podría tener consecuencias irreparables. El REBT junto a la UNE-EN 60947 marca las directrices, pero cada contexto añade matices poco previsibles.

Criterios para seleccionar disyuntores automáticos

Los interruptores automáticos realizan una tarea casi heroica, ya que impiden que sobrecargas o cortocircuitos hagan de las suyas. Algunas pautas clave son bastante evidentes pero a veces subestimadas:

• Poder de corte: Hay que ajustarlo al peor de los escenarios posibles: la máxima corriente de cortocircuito que podría aparecer en la línea. Los valores típicos en la industria suelen ir entre 6 kA y 15 kA.
• Curva de disparo: Aquí no todas las cargas son iguales. La curva tipo C es un estándar cómodo para muchas industrias, aunque, según el uso, puede ser mejor optar por B o D.

El papel de los interruptores diferenciales

La tarea de los diferenciales es, literalmente, salvar vidas. Nadie debería ignorar su instalación ni tampoco elegirlos al azar.

• Sensibilidad: El umbral de 30 mA suele ser imprescindible para proteger al personal, aunque, cuando la instalación lo exige, se pueden ajustar los valores manteniendo siempre la seguridad eléctrica.
• Coordinación selectiva: Si no se eligen y coordinan bien, un fallo menor puede dejar sin luz a toda una planta de producción. Nadie quiere ese problema.

Uso correcto de fusibles industriales

Pese a su aparente sencillez, los fusibles siguen siendo imprescindibles en ciertos equipos. Conviene no subestimar la importancia de elegirlos correctamente.

• Capacidad de corte: Siempre igual o superior al interruptor automático de esa línea.
• Tipo de fusible: Para carga general, los gG. Para motores, mejor los aM.

Por si hay duda, el siguiente resumen ayuda a visualizar sus diferencias y puntos clave:

Dispositivo de protección	Función principal	Criterios clave de selección (según REBT/UNE)
Disyuntor automático	Protección contra sobrecargas y cortocircuitos	Poder de corte (6-15 kA), Curva de disparo (B, C, D), Coordinación selectiva
Interruptor diferencial	Protección contra contactos directos e indirectos	Sensibilidad (ej. 30 mA), Tiempo de disparo, Compatibilidad con corriente de defecto
Fusible industrial	Protección contra sobreintensidades (general o motores)	Capacidad de corte (≥ 6 kA), Tipo de fusible (gG, aM), Coordinación con otros dispositivos

¿Cómo implementar correctamente la puesta a tierra y la equipotencialidad?

Una toma de tierra bien planificada no solo evita sorpresas desagradables, también tranquiliza a quien debe supervisar la seguridad cada día. La ITC-BT-18 del REBT se empeña en definir cómo diseñar, instalar y mantener este sistema para que, si algo falla, todo acabe en un accidente sin más.

Diseño y dimensionamiento del sistema

El objetivo estrella es fácil de recordar: mantener la tensión de contacto por debajo de 50 V en locales secos y 24 V si hay humedad. Para ello, la resistencia de la puesta a tierra debe mantenerse baja, en torno a 10 ohmios como valor habitual, aunque varía según el esquema (TT, TN, IT). Elegir buenos materiales y calcular bien el tamaño de las piezas resulta tan crucial como hacer un castillo sobre buenos cimientos.

Verificación y mantenimiento obligatorios

La puesta a tierra, por mucho que esté bien hecha de inicio, se desgasta con el tiempo. Requiere chequeos periódicos, que incluyen tareas como:

• Medir la resistencia para asegurarse de que todo funciona como al principio.
• Verificar la continuidad eléctrica de los conductores de protección.
• Revisar conexiones y bornes para evitar corrosión o que algo se afloje sin que nadie se dé cuenta.

Estos controles se repiten tras cualquier cambio relevante en la instalación, así como en periodos regulares que determina la normativa.

¿Qué formación y equipos de protección necesita mi personal?

Pensar que las máquinas y la normativa bastan para evitar problemas es una ingenuidad. El Real Decreto 1215/1997 insiste en que la prevención pasa, antes que nada, por las personas, su capacidad para imaginar riesgos y saber enfrentarlos preparados.

Requisitos de formación para trabajos con riesgo eléctrico

El empresario debe ponerse serio y garantizar que su personal ha recibido una formación práctica y teórica a la altura del riesgo que enfrentan. Los contenidos imprescindibles incluyen el manejo seguro de los instrumentos de trabajo, el protocolo ante emergencias y el modo correcto de usar los EPI. Al fin y al cabo, solo los empleados formados y autorizados deberían estar cerca de la electricidad.

• Manejo seguro de máquinas y cuadros.
• Actuación inmediata en caso de emergencia.
• Uso adecuado y mantenimiento regular del EPI.

Sin esta formación, cualquier prevención se queda corta.

Equipos de protección individual (EPI) imprescindibles

La variedad de EPI para entornos eléctricos es grande, pero en cualquier caso, son tan irremplazables como el propio sistema de protección eléctrica. Por ejemplo:

• Guantes dieléctricos que aguanten la tensión asignada.
• Calzado y alfombrillas aislantes para poner barreras entre el suelo y la electricidad.
• Pantallas o gafas contra arco eléctrico.
• Prendas ignífugas y antiestáticas, imprescindibles en ambientes arriesgados.
• Cascos que no sólo protejan de golpes, sino del paso de corriente.
• Herramientas aisladas testadas para trabajar con tensión.

¿Qué lecciones se pueden aprender de accidentes reales?

Nada enseña más que la realidad. Analizar los accidentes ocurridos, como recomienda el Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo (INSST), es abrir los ojos a la cruda lista de errores que otros ya han pagado caro. La mayoría suceden por despistes inexplicables, fallos humanos que se repiten más de lo que cualquiera quisiera admitir.

Errores comunes que causan accidentes graves

La suma de errores personales y técnicos es una suma que suele terminar mal. Los tropiezos más habituales forman parte de una lista que debería estar siempre a la vista:

• No asegurar la total desconexión antes de intervenir, confiando en que alguien más lo haya hecho.
• No comprobar que realmente no hay tensión.
• Utilizar herramientas sin aislamiento o en mal estado.
• No usar los EPI aconsejados, o hacerlo a la ligera.
• Manipular maquinaria cerca de líneas aéreas, a veces sin las distancias mínimas.

Las cinco reglas de oro para trabajar sin tensión

Para no dejar nada al azar, conviene seguir las «cinco reglas de oro», que no solo son recomendación, sino casi ley no escrita en el sector eléctrico:

1. Interrumpir todas las fuentes de tensión sin excepción.
2. Bloquear los sistemas de corte para que nadie restablezca la energía por descuido.
3. Verificar una y otra vez la ausencia total de tensión.
4. Poner a tierra y en cortocircuito el tramo sobre el que se va a trabajar.
5. Proteger y señalizar las zonas próximas todavía en tensión.

La experiencia demuestra que cumplirlas a rajatabla es lo que, en la práctica, separa el trabajo seguro del accidente.

La seguridad eléctrica nunca es algo acabado; funciona como una rueda que no puede dejar de girar. La receta infalible une conocimiento técnico, dispositivos fiables y una cultura interna donde la precaución es más potente que cualquier manual. La formación regular y seguir los pasos sin perder rigurosidad son el secreto para transformar el trabajo industrial en una actividad realmente segura y constante.

Invertir en seguridad eléctrica es asegurar el futuro de la empresa, la salud de la plantilla y el prestigio de la organización. Un eslabón débil puede romper toda la cadena; por eso, la vigilancia, el conocimiento y la responsabilidad compartida deberían estar presentes en cada rincón de la industria.